La industria automovilística es uno de los grandes pilares de la economía española. Nuestro país es el segundo mayor productor de Europa y el noveno a nivel mundial. Entre las numerosas fábricas de distintas marcas que la aúpan a este posición destacan las instalaciones de Iveco, la única planta en territorio nacional que elabora camiones industriales pesados: una instalación de 374.000 m² que cuenta con una línea principal de un kilómetro.Cada día son más de 2.700 los trabajadores que acuden a sus puestos para hacer posible la fabricación de gran cantidad de vehículos industriales. Unos camiones que son casi únicos en su especie, pues la combinación de cabinas, configuración de ejes, bastidores, colores o motores permite hasta 40.000 configuraciones diferentes, lo que hace que, de media, se fabrique un mismo vehículo únicamente tres veces al año. El salpicadero: una de las partes más complejasS-Way, T-Way, X-Way... son muchos los modelos que pueden salir de sus instalaciones, aunque para ello deben pasar por un proceso de producción que consta de cuatro unidades operativas: comienza en una línea principal con un kilómetro de longitud, una instalación que se convierte en casi una autopista en la que el vehículo final va tomando forma. No por su gran tamaño es limitada, pues tiene capacidad para ensamblar toda la gama de la marca, que va desde camiones rígidos de cuatro ejes hasta articulados de larga distancia con doble litera. Para disfrutar del producto final la cabina tiene que llegar desde la planta de Valladolid, donde la montan, sueldan y pintan. Ya en la capital se ensambla por completo, incluyendo techo, consola superior, las literas, puertas, retrovisores... Una de las partes más complejas es el salpicadero, que debe superar más de un centenar de pruebas eléctricas, por lo que cuenta con una sección propia. Una de las claves para que no haya ningún error es que el control logístico es milimétrico, con una trazabilidad del 100%.Los elementos visibles, lo últimoLa planta también dispone de un sofisticado sistema AGV para el guiado automático, o lo que es lo mismo, un elemento que transporta los camiones a lo largo de la línea para que cada uno llegue al punto de trabajo concreto justo en el momento exacto. Todo ello es posible gracias a la tecnología Stop & Go, que posibilita que los vehículos avancen o se detengan dependiendo del proceso.Una vez completadas estas tareas, llega el momento de armar el chasis. Largueros, travesaños, ejes, radiadores, caja de cambios... Todo se monta y magia: cuando el esqueleto comienza a unirse con la cabina, empieza a parecerse a un camión. A partir de entonces se montan también elementos visibles, como depósitos, calandra, plásticos exteriores... Lo último en incorporarse son las ruedas, que se ponen antes de llegar al área de entregas y test. Allí cada unidad tiene que pasar las pruebas de estanqueidad, calibración y geometrías, prueba funcional y una inspección final al detalle antes de ser entregado.A pesar de la automatización de algunos de estos procesos, es el equipo humano lo diferencial dentro de la planta capitalina. Uno de sus puntos fuertes es la baja rotación, lo que supone que los empleados pueden emplear su gran experiencia a la hora de fabricar los modelos más nuevos, pues en 2025, por ejemplo, fueron 10 los nuevos lanzamientos y actualizaciones.