Maqueta del proyecto industrial de Hydnum Steel en Puertollano (Ciudad Real).Maqueta del proyecto industrial de Hydnum Steel en Puertollano (Ciudad Real).La construcción de la primera planta de acero limpio (verde) en la península Ibérica está a un paso de hacerse realidad. El consorcio Hydnum Steel ha resultado adjudicatario con 60 millones de euros correspondientes a la segunda convocatoria de la línea 4 del PERTE de descarbonización industrial, que otorga el Ministerio de Industria y Sepides con fondos Next Generation de la UE. La iniciativa ya obtuvo el interés de Industria en la primera convocatoria, pero ha sido en esta segunda cuando se han podido coordinar finalmente las previsiones y plazos de ejecución con lo establecido en el régimen de ayudas de la UE. El proyecto, a desarrollar en Puertollano (Ciudad Real), ha ido cumpliendo otros pasos importantes, uno de ellos, el permiso de acceso a la red eléctrica nacional otorgado en febrero por el Ministerio de Transición Ecológica para hacer uso de 500 MW de capacidad, que se hará a través del nudo de Brazatortas en la misma provincia. El Gobierno de Castilla-La Mancha le otorgó en abril el estatus de proyecto de singular interés (PSI), para acelerar los plazos.Ahora, el acceso final a la subvención de Industria en el Perte II permite articular el cronograma previsto. “Prevemos iniciar ya las obras de la planta en diciembre, una vez obtenido el permiso del ayuntamiento, y contamos con un plazo de construcción de 24 meses”, revela a Cinco Días Eva Maneiro, consejera delegada de Hydnum Steel. El proyecto “claramente es ilusionante”, señala Maneiro. Frente a la acería tradicional, muy contaminante, basada en el uso de carbón y gas, Hydnum plantea el uso de hidrógeno verde y otras fuentes de energías renovables. Con ello, la futura planta reducirá en un 98% las emisiones de CO2 en comparación con los procesos tradicionales con combustibles fósiles. La diferencia es que ahora se hará uso de hornos de arco eléctrico. No hay comparable en Europa, teniendo en cuenta el conjunto de la instalación, y muy pocos en el mundo.La inversión global prevista para la planta alcanza los 1.650 millones de euros y la creación de 5.000 empleos (1.000 de ellos directos) en el conjunto de sus fases. El proyecto pasa por aprovechar la chatarra férrica que se produce en todo el país y el mineral de hierro y transformarlos en acero laminado en bobinas, y sin contaminar, listo para todo tipo de procesos industriales.“Nuestros planes pasan por producir 1,5 millones de toneladas año de acero limpio laminado en una primera fase, y poder alcanzar casi el doble, 2,7 millones de toneladas, en próximos años”, resalta Maneiro.Producción vendida para cinco añosLo más importante es que ya cuenta con el 100% de la capacidad de producción prevendida para los próximos cinco años. Para ello, “Hydnum ya ha firmado acuerdos con grandes clientes como Thyssenkrupp, Gestamp o la alemana Knauf Interfer. En breve se espera firmar los memorándum con otras grandes firmas de la automoción que fabrican en el país”, añade. Maneiro destaca cómo el proyecto “está plenamente alienado con los objetivos de soberanía industrial, energética de descarbonización de España y la UE”. Ello se produce en un momento en el que gigantes del acero como ArcelorMittal está considerando desinversiones en algunos países de Europa. Russula y apoyo de SiemensActualmente, el consorcio industrial Hydnum Steel está compuesto por la empresa de ingeniería gallega Russula Corporación como promotor principal; la alemana Siemens, que aporta soluciones de digitalización avanzada, automatización y ciberseguridad; la española Abei Energy, experta en generación renovable e hidrógeno verde; y la británica Primetals Technologies, proveedora de la tecnología metalúrgica de vanguardia.La instalación se concibe también como la primera planta nativa digital de la industria pesada en la Península Ibérica. La digitalización integral de sus procesos productivos y de mantenimiento permitirá, según la empresa, optimizar los costes operativos, maximizar la eficiencia energética y reforzar la seguridad laboral mediante sistemas avanzados de monitorización y control. Asimismo, la planta incorporará la tecnología Endless Strip Production (Arvedi ESP) para la producción continua de banda laminada en caliente, reduciendo el consumo energético y potenciando el rendimiento. Además, la instalación incluye el sistema de economía circular del agua (Zero Liquid Discharge), que evita vertidos y reduce drásticamente el consumo de agua dulce.