En una cervecera reconvertida del valle del Tirol se decide si Europa puede seguir tratando sus infecciones con un antibi�tico fabricado en casa. Corr�a 1946 cuando Michel Rambaud, qu�mico y oficial franc�s de las fuerzas aliadas de ocupaci�n, tuvo una idea que cambiar�a la Historia de la Medicina en el continente: la fermentaci�n con la que las levaduras producen cerveza es, en esencia, el mismo proceso biol�gico que usa el hongo Penicillium para sintetizar el principio activo de la penicilina. Reconvirti� la f�brica de cerveza de Kundl, un pueblo a 130 kil�metros al oeste de Salzburgo (Austria), y abri� la era de la producci�n industrial del antibi�tico en Europa.Ocho d�cadas despu�s, esa misma planta -hoy propiedad de Sandoz, la filial de gen�ricos y biosimilares nacida de la escisi�n de Novartis- sigue siendo la �nica gran instalaci�n de Europa occidental capaz de fabricar un antibi�tico de principio a fin: desde el ingrediente activo hasta la caja que llega a la farmacia. "Somos el �nico fabricante de antibi�ticos integrado verticalmente en Occidente", afirma con orgullo el presidente del Consejo de Administraci�n de Sandoz, Gilbert Ghostine, en una entrevista con EL MUNDO en las instalaciones de Kundl.Las m�s de 28 hect�reas (unos 40 campos de f�tbol) en las que trabajan 2.500 personas sirven para poner en valor el esfuerzo de esta compa��a por cumplir con los deberes de Mario Draghi para Europa. En su famoso informe se�alaba a la industria farmac�utica como actor clave en la autonom�a estrat�gica real para evitar el declive econ�mico. Para ello deb�an centrarse en reducir la dependencia de proveedores extracomunitarios e impulsar la innovaci�n. "La legislaci�n europea podr�a exigir que un tercio de los suministros provengan de fabricantes europeos para garantizar empleos y seguridad de suministro", reivindica Ghostine.En la actualidad, la UE depende estructuralmente de China e India para m�s del 50% de los principios activos farmac�uticos (API, del ingl�s Active Pharmaceutical Ingredients) a nivel global, y para algunos principios activos la dependencia es total. Esto ocurre con un 80%-100% de los API cr�ticos, como un amplio grupo de antibi�ticos (por ejemplo, cloranfenicol, estreptomicinas, tetraciclinas).Richard Saynor, CEO de Sandoz, subrayaba con motivo del 80� aniversario de la planta, en un acto que reuni� a representantes pol�ticos, militares y acad�micos austr�acos, que "los antibi�ticos han salvado m�s vidas incluso que las vacunas". Esta familia de f�rmacos ha posibilitado la supervivencia de alrededor de 200 millones de personas desde que se populariz� su uso all� en 1940.Sin embargo, esto no le hace olvidar a Sandoz que la resistencia a los antibi�ticos es un desaf�o global. Actualmente, una de cada seis infecciones bacterianas en el mundo no responde a estos f�rmacos; las bacterias multirresistentes est�n detr�s de 35.000 muertes al a�o en Europa y generan un gasto sanitario adicional de unos 1.500 millones de euros anuales. En Kundl combaten este problema tratando sus aguas residuales con un biorreactor de tratamiento cuaternario, para evitar que los residuos impacten en el medio ambiente.Quiz�s la decisi�n que hace ocho d�cadas tom� Rambaud hoy se torna clave para poder marcar con un made in Europe el 60% de las penicilinas que hay en el mundo. Ghostine remarca que no solo se ofrece seguridad a los laboratorios locales, sino tambi�n una producci�n propia para sus pacientes. Adem�s, destaca, "es mejor para la huella ambiental que importar de otros mercados".Tanques de hasta 200.000 litrosUno de los requisitos para visitar la planta es no ser al�rgico a la penicilina, entre un 5%-10% de la poblaci�n mundial lo es. En estos casos, adem�s de las habituales medidas de protecci�n, se suman otras (mascarillas y guantes extra) y se restringe el paso a determinadas zonas.Dos operarias realizan una revisi�n de rutina de uno de los circuitos de llenado.SandozTodo empieza en enormes tanques de fermentaci�n -en Kundl, de hasta 200.000 litros- donde se cultiva una cepa del hongo Penicillium chrysogenum alimentada con az�car, agua y nutrientes, en una combinaci�n que mantienen en secreto. Las instalaciones tienen su propia estaci�n de tren a la que llegan cada a�o 50.000 toneladas de az�car.Se trata de un proceso aer�bico: necesita un aporte constante de ox�geno est�ril y se mantiene varios d�as a un pH ligeramente �cido y temperatura controlada. El resultado es un caldo espeso que los propios t�cnicos de la planta describen, con humor, como "la sopa gigante". A trav�s de peque�os ojos de buey se puede observar ese l�quido en pleno proceso.Esa zona de la f�brica es un laberinto de miles de tubos que suben y bajan, interconectados entre s�, que mantienen vigilados diariamente cuatro personas, distribuidas en turnos y pertrechadas con unos buenos auriculares antirruido dado que el zumbido de las m�quinas es intenso, alto y constante.De ese caldo se filtra la biomasa f�ngica y se enfr�a r�pidamente el l�quido resultante para frenar la degradaci�n del antibi�tico. A partir de ah� se extrae, mediante disolventes, el ingrediente farmac�utico activo o API: en el caso de Kundl, penicilina G y V, el intermedio 6-aminopenicil�nico y derivados semisint�ticos como la amoxicilina y la ampicilina.De esa parte de la f�brica salen unas 4.000 toneladas de ingredientes activos al a�o, que se transforman despu�s en las formas que llegan al paciente: comprimidos, c�psulas y, sobre todo para uso infantil, suspensi�n oral en polvo. Las mejoras en los �ltimos 40 a�os tambi�n han permitido optimizar las elaboraciones: "En 1973, de un litro sac�bamos unas decenas de pastillas; en 2024, casi alcanzamos las 50, aunque esto var�a seg�n la dosificaci�n", explican los t�cnicos durante la visita.Hoy Rambaud se sorprender�a de todo lo que ha dado de s� aquella empresa farmac�utica -entonces llamada Biochemie GmbH- que fund� junto con Brau AG, propietaria de la cervecer�a. En aquel momento, su objetivo era abastecer a la poblaci�n austriaca de penicilina de producci�n propia. Cabe recordar que Austria se encontraba bajo ocupaci�n aliada tras la Segunda Guerra Mundial.El proyecto del qu�mico franc�s tuvo �xito: en 1948 salieron de la f�brica las primeras ampollas de penicilina. Tres a�os m�s tarde, los investigadores de Biochemie Ernst Brandl y Hans Margreiter lograron un avance m�dico: desarrollaron la primera penicilina resistente a los �cidos. En aquella �poca fue una sensaci�n mundial, ya que, por primera vez, se pod�a administrar el medicamento por v�a oral en forma de comprimidos. Bajo una patente conjunta con Eli Lilly, el medicamento sali� al mercado en 28 pa�ses y, a d�a de hoy, sigue formando parte de la cartera de Sandoz.Parte del proceso de finalizaci�n de fabricaci�n del producto en polvo.SandozA�os m�s tarde, en la d�cada de los 60, la compa��a empez� a ingresar m�s dinero extranjero que nacional y su producci�n se multiplic� exponencialmente. Esto llam� la atenci�n de la farmac�utica suiza Sandoz, que con la adquisici�n del 53% de sus acciones, pas� a ser la propietaria principal. Esto marc� una hoja de ruta ambiciosa y desde 1977 centraron su atenci�n en los medicamentos gen�ricos.Proveedora de la penicilina en EuropaSandoz ha incorporado en los �ltimos a�os un nuevo proceso enzim�tico para fabricar amoxicilina que, seg�n la compa��a, ahorra tanta energ�a como el consumo de 10.000 hogares. Esa es la clave de que Kundl pueda presumir de integraci�n vertical completa: nada sale de la planta a medio hacer para terminarse en otro pa�s. "Controlamos todo el proceso", recuerda Saynor.Las cifras dibujan la medida de lo que est� en juego. Sandoz calcula que produce en Kundl alrededor de 200.000 toneladas de caldo de fermentaci�n al a�o, con un consumo energ�tico comparable al de una ciudad como Innsbruck. Una de cada dos cajas de penicilina que se venden en Europa procede, directa o indirectamente, de esta planta.La �ltima gran ampliaci�n, inaugurada en noviembre de 2023, a�adi� una nave de tres plantas y 1.875 metros cuadrados al recinto ya existente, con tecnolog�a automatizada tanto para la fabricaci�n del API como para el producto acabado. Gracias a ella, la capacidad de envases pas� de 200 a 240 millones al a�o -m�s del doble que en 2021-, con capacidad para 1.000 millones de comprimidos adicionales y el doble de suspensi�n oral pedi�trica. La inversi�n de esta fase concreta ascendi� a 150 millones de euros, 100 aportados por Sandoz y 50 por el Gobierno federal austr�aco.Esa cifra se suma a otros procesos previos que reflejan la importancia estrat�gica de los 40 campos de f�tbol de Kundl: en 2020, Sandoz pact� con Viena una inversi�n de m�s de 175 millones de d�lares a cambio de comprometerse a mantener la producci�n de penicilina en Europa durante una d�cada; en 2021 anunci� 100 millones de euros para tecnolog�a de fabricaci�n de amoxicilina oral en Kundl, en paralelo a 50 millones para su planta de Palafolls (Barcelona), especializada en API est�ril; y en 2022 lleg� una inyecci�n adicional de 50 millones para ampliar la capacidad de producto acabado. En total, el plan de refuerzo de la red antibi�tica europea de Sandoz supera ya los 250 millones de euros.Ghostine baja a tierra estas cifras porque entiende que se traducen en hechos concretos: "En esta instalaci�n hemos duplicado la capacidad en comparaci�n con la que ten�amos en 2021, y la hemos incrementado en un 20% desde 2023. Aqu� podr�amos producir 240 millones de envases de antibi�ticos, lo que cubrir�a las necesidades de todos los pacientes en Europa". Y a�ade otra ristra de cifras para visibilizar lo que significa esta planta en t�rminos globales. "Como compa��a, tratamos a 1.000 millones de pacientes en el mundo; espec�ficamente, a 250 millones de pacientes con antibi�ticos y a otros 200 millones a trav�s de los principios activos (API) que vendemos a terceros". Todo esto se resume en el leitmotiv con el que remacha la entrevista: "Nuestra obsesi�n es tratar cada d�a a m�s pacientes con productos innovadores".