A estas alturas de la película de ciencia ficción en la que vivimos, donde la tecnología adelanta cada día nuestras expectativas, ya es ampliamente conocido que los coches que conducen solos son una realidad, minoritaria, de momento, pero palpable. La explosión de la inteligencia artificial y los procesos de digitalización han dejado atrás el concepto de vehículo como máquina que responde a los estímulos exteriores a través de sensores y lo están acercando más a un robot con cuatro ruedas que interactúa de forma natural con su entorno y sus o­cupantes.Pero es que en toda la cadena de valor, la IA y lo digital están acelerando y perfeccionando los procesos hasta el punto de reducir a la mitad los tiempos en el diseño y de­sarrollo de los prototipos de vehículos, eliminar hasta mínimos la fabricación de prototipos, atacar los posibles cuellos de botella en las factorías y alcanzar el mercado en la mitad de tiempo, en una carrera que, como es habitual en los últimos años, lidera China.La feroz competencia entre fabricantes de coches en el país asiático ha convertido la velocidad en un factor clave de la competitividad. Tal y como explica el informe de McKinsey, Accelerating to new horizons, “los nuevos fabricantes de automóviles chinos han reducido drásticamente el tiempo necesario para desarrollar un nuevo vehículo, llevando los nuevos modelos eléctricos desde el concepto hasta el lanzamiento en aproximadamente 24 meses, el doble de rápido que otras compañías, donde los plazos de entrega alcanzan los 40 o 50 meses o incluso más”. Esta rapidez se ha convertido en una obsesión para todas las enseñas globales, que pretenden emular estos plazos.La digitalización permite desarrollar nuevos modelos eliminando al máximo los prototipos físicosEl primero de los pasos es abordar la fabricación de un modelo de forma no lineal, es decir, no ir trabajando de fase en fase (diseño, de­sarrollo, validación, prototipos, etcétera) muy vinculado a la creación de la parte física del vehículo y a las cadenas de producción, sino abordar todos los desarrollos de manera paralela, con buena parte de los departamentos trabajando a la vez, a través de plataformas globales digitalizadas. Es el caso de Renault, que con sus cinco centros de diseño en París (el principal, el Technocenter), Bucarest, Madrás, Seúl y Curitiba, es capaz de trabajar 24 horas en las plataformas de I+D según los husos horarios de cada centro.Las herramientas de IA generativa, que utilizan Toyota o General Motors, permiten tomar el diseño de un vehículo y aportar variaciones, nuevas soluciones, examinar fallos o incluir restricciones, reduciendo así las iteraciones o cambios necesarios para conciliar diseño e ingeniería. Y, posteriormente, los entornos digitales permiten simular las pruebas de conducción, seguridad y otras validaciones como si fueran en carreteras reales gracias a los métodos predictivos de la IA y a su recopilación de datos, capaz de generar automáticamente todo tipo de escenarios de prueba.El director de tecnología del grupo Renault, Philippe Krief, apunta a un objetivo. “La tendencia, la meta, sería alcanzar los cero prototipos. Esta sería la manera de reducir al máximo los tiempos y los costes”, explica. Esto significa que los ingenieros diseñarían las piezas, elaborarían la simulación, harían todas las pruebas y sus resultados, y pasarían a la fase de industrialización sin hacer ningún modelo físico, todo digitalizado a través de modelos como los gemelos digitales (que permiten generar de manera virtual desde un componente a toda una fábrica). “No vamos a llegar ahí a corto plazo, pero estamos mejorando mucho”, señala Krief a La Vanguardia. Según McKinsey, los fabricantes de automóviles chinos utilizan simulación por software y prototipos virtuales para el 65% de sus pruebas, frente al 40% o 50% en otras regiones. “Estimamos que maximizar el uso de las pruebas virtuales puede reducir a la mitad la cantidad de prototipos físicos necesarios y entre nueve y once meses el tiempo de llegada a la comercialización”, explica el informe.--Bosch, por su parte, ha llegado a un acuerdo con AWS para mejorar una herramienta llamada virtualization hub que permite desarrollar el software que montará el vehículo de manera independiente y paralela al diseño y fabricación de su parte física. Esto permite validar hasta el 80% de las tecnologías en un entorno que permite acortar los tiempos de desarrollo hasta en un 30%.Una vez llegan estos prototipos a la fábrica, la digitalización y el uso de la IA se mantienen y se amplían. BMW fue pionera al desarrollar, en el 2021 y con acuerdos con tecnológicas como Nvidia o Siemens, una fábrica virtual basada en gemelos digitales, es decir, una réplica completa de sus plantas de producción en entornos digitales. Estas representaciones incluyen el comportamiento de los robots industriales, los flujos de materiales, la logística interna e incluso la interacción con los operarios. Sobre esta base, la compañía puede simular el funcionamiento de una planta entera antes de que exista físicamente.El objetivo principal de este sistema es reducir la incertidumbre. Antes de construir una línea de producción real, BMW puede probar virtualmente distintas configuraciones, detectar cuellos de botella, anticipar interferencias entre procesos y ajustar la ergonomía de los puestos de trabajo. Este enfoque ha permitido, según la empresa, reducir de forma significativa los costes de planificación y acelerar la fase de lanzamiento de nuevas fábricas.A esta capa de digitalización se está añadiendo ahora una segunda dimensión: la introducción experimental de robots humanoides en entornos de producción. BMW ya prueba estos robots en plantas como Spartanburg y Leipzig, en colaboración con empresas como Figure AI o Hexagon. A diferencia de los robots industriales tradicionales, que están diseñados para tareas muy específicas y fijas, los humanoides están pensados para realizar trabajos más flexibles o tareas repetitivas en entornos variables.La IA permite ‘leer’ el estado de ánimo del conductor y su entorno para adaptar el modelo de conducciónY es este salto, el de la IA al plano físico, el que va a revolucionar la automoción, también para los usuarios. Para el año 2035, la IA física (o IA incorporada en máquinas) se habrá transformado en una industria de aproximadamente un billón de euros, según el informe La década de los robots de Barclays. Y serán los vehículos autónomos los principales protagonistas (y los que absorberán la mitad de este crecimiento de mercado) porque como explica Stephan Hartung, presidente de Bosch, “los coches autónomos son esencialmente robots con ruedas”.Según afirma Hartung, con la entrada de la IA en la conducción autónoma, la experiencia del coche ya no se basa en seguir órdenes rígidas programadas por un ingeniero, sino que el software del vehículo es capaz de realizar una evaluación situacional completa e interpretar el entorno al completo, como el cerebro humano. Para desarrollar estos modelos, expertos como Bosch están diseñando “gimnasios virtuales” en donde los modelos de IA observan y aprenden a través de millones de horas de datos reales. “Para que un coche aprenda a comportarse de forma natural, necesita un entrenamiento intensivo que requiere unas 60.000 horas de procesamiento de datos”, señalaron en un evento reciente de la marca en Berlín.Desde la perspectiva del usuario, este coche-robot se convierte en un “compañero de movilidad” capaz de aprender por sí mismo, también de sus ocupantes. Sus sensores son capaces de detectar estados de ánimo que pueden afectar a la conducción como el enfado o el cansancio; el vehículo puede conocer la agenda del ocupante para programar un modo de conducción adecuado a la llamada de trabajo o adaptar el entorno del coche a la recogida de los niños en el colegio.No es un futuro cercano, puesto que estos componentes encarecen el vehículo hasta en 15.000 euros, señala Javier Goikoetxea, doctor en Big Data y Smart Mobility por la Universidad de Deusto y profesor de Innovación en la Universidad Francisco de Vitoria. Pero Hartung sí aboga por su democratización, aunque no será a corto plazo. Desde luego es un negocio en auge. La aparición de los vehículos definidos por software (que es el camino hacia la autonomía) generará más de 650.000 millones de dólares en valor para la industria automotriz para el 2030, según Boston Consulting Group (BCG). Los ingresos de los fabricantes de equipos originales (OEM) provenientes del software y la electrónica automotriz se triplicarán en una década. Y el mercado de proveedores de software y electrónica automotriz casi se duplicará, pasando de 236.000 millones a 411.000 millones de dólares.Primer coche autónomo españolFord marcó un hito industrial en la conducción autónoma en España al presentar este mes de junio el nuevo Kuga, producido en su planta de Almussafes (Valencia), el primer vehículo fabricado en España que incorpora tecnología de conducción sin manos homologada para las carreteras españolas. El modelo estrena el sistema BlueCruise, una función de asistencia avanzada que permite retirar las manos del volante en determinados tramos de autopistas y autovías mientras el conductor mantiene la atención en la carretera. Aunque el conductor sigue siendo responsable del vehículo en todo momento, el sistema puede gestionar la dirección, la aceleración, el frenado y el mantenimiento dentro del carril.La tecnología BlueCruise ya estaba disponible en Europa en modelos como el Mustang Mach-E, pero ahora llega por primera vez a un vehículo de gran volumen.El sistema funciona únicamente en las denominadas blue zones, tramos de autopistas y autovías con mediana física que han sido previamente mapeados en alta definición. En España, estas zonas abarcan alrededor de 28.500 kilómetros, cerca del 90 % de la red nacional de vías rápidas, mientras que en Europa superan los 135.000 kilómetros repartidos en 16 países.Licenciada en Derecho y Periodismo. Master de Periodismo y de Periodismo Jurídico UAM/El País. Ha trabajado como redactora de Empresas en Cinco Días y como directora de comunicación de ANFAC.