In occasione dei suoi 70 anni di presenza in Italia, Festo riafferma il proprio ruolo di partner strategico per la transizione tecnologica, proponendo una visione dell’automazione che supera i tradizionali confini tra tecnologie e processi.Al centro di questa proposta vi è la Seamless Automation, un approccio progettato per accompagnare le imprese – dalle grandi realtà alle PMI – lungo l’intero ciclo di vita dell’impianto, dalla progettazione all’operatività.Un’offerta che l’azienda ha avuto modo di esporre presso il suo stand a SPS Italia 2026, focalizzando l’esposizione proprio sull’eliminazione delle barriere tra pneumatica, elettrico e sistemi di controllo.Indice degli argomenti
Oltre il dualismo: la “via di mezzo” tra pneumatica ed elettricoIntelligenza artificiale e manutenzione: Festo AXSafety@Festo: la sicurezza funzionale come pilastro dell’efficienzaL’efficienza sul campo: la stazione Mini Vision2 di Galli SpAOltre il dualismo: la “via di mezzo” tra pneumatica ed elettricoL’integrazione tra tecnologie diverse si traduce nella disponibilità di soluzioni che eliminano la netta separazione tra l’utilizzo dell’aria compressa e quello dei motori elettrici trifase.L’offerta dell’azienda si basa su attuatori compatti a bassa tensione, sviluppati per coprire le applicazioni intermedie: offrono la semplicità di montaggio e di gestione tipiche della pneumatica, ma garantiscono al contempo la flessibilità di posizionamento del motion elettrico.L’utilizzo di motori passo-passo a bassa tensione permette di effettuare corse multi-posizione e cambi di formato automatici, riducendo l’investimento economico rispetto ai sistemi servo-azionati tradizionali.La continuità dell’approccio si riflette anche nella fase di progettazione, dove la centralizzazione dei dati e la loro importazione diretta nella Festo Automation Suite permettono di ridurre i tempi di sviluppo dei sottosistemi fino al 70%, semplificando le successive operazioni di messa in servizio.Il controllo e lo scambio di dati con le architetture di automazione esistenti avvengono tramite azionamenti multiprotocollo, predisposti per interfacciarsi con i bus di campo scelti dal costruttore della macchina.La raccolta dei segnali logici e analogici è affidata al sistema di I/O remoto CPX-AP-A. Il modulo centralizza le informazioni provenienti sia dalle unità valvole sia dagli attuatori elettrici, trasmettendole in tempo reale al controllore centrale e ottimizzando i tempi di cablaggio e configurazione.Intelligenza artificiale e manutenzione: Festo AXLa disponibilità di attuatori e azionamenti interconnessi apre la strada all’utilizzo dei dati operativi per risolvere il problema dei fermi macchina improvvisi, una delle cause principali di perdita di produttività in fabbrica.Accanto alla meccanica tradizionale e alle soluzioni a bassa tensione, la gestione dell’impianto si completa con la piattaforma Festo AX Controls, che unisce il controllo del movimento ad algoritmi di intelligenza artificiale.Il monitoraggio continuo di cilindri pneumatici e attuatori elettrici viene gestito dal software Festo AX Motion Insights Pneumatic, uno strumento sviluppato per analizzare i flussi di informazioni dal campo e capire in anticipo quando un dispositivo si sta deteriorando.L’algoritmo lavora in modo diretto, misurando quattro diversi intervalli temporali che combinano i tempi di reazione dei sensori con i tempi di azionamento delle valvole. Il tracciamento costante di questi quattro tempi permette di individuare subito eventuali derive o degradamenti del sistema rispetto al funzionamento normale.Le informazioni raccolte vengono poi sintetizzate in un pannello operativo che mostra una percentuale chiara, definita come l’health score del componente.Attraverso questa visualizzazione, l’operatore non interviene più a guasto avvenuto, ma può pianificare una manutenzione mirata solo nel momento esatto in cui il dispositivo mostra i primi segni di usura.Safety@Festo: la sicurezza funzionale come pilastro dell’efficienzaLa sicurezza funzionale degli operatori è stato uno dei temi focali dello stand dell’azienda, sviluppato attraverso una demo dedicata incentrata sulla gestione degli assi verticali.La stazione espositiva ha riprodotto l’architettura di un impianto industriale in cui l’operatore deve accedere all’interno dell’area di lavoro. Per garantire l’incolumità del personale anche in caso di anomalie meccaniche, la demo ha utilizzato azionamenti, motori e assi elettromeccanici con funzioni di sicurezza avanzate e integrati tra loro.“Un tema che ci capita di affrontare con i nostri clienti è la gestione degli assi verticali e della sicurezza dell’operatore quando, per esempio, entra in macchina sotto l’asse verticale. Dobbiamo garantire un sistema che permetta, in caso di fault, in caso di errore che permetta di mantenere la sicurezza dell’operatore in modo sostanziale”, commenta Francesco Mazza, specialista del reparto tecnico ambito software di Festo.L’efficacia della soluzione si basa sull’integrazione di un secondo encoder lineare posizionato direttamente sull’asse.“Se la cinghia di trasmissione si rompe, il normale sensore del motore rimane isolato dalla meccanica e non può rilevare lo spostamento, ma l’encoder aggiuntivo intercetta subito la caduta libera del carico. Il segnale di errore attiva un freno elettromeccanico che agisce direttamente sulle guide lineari, bloccando la corsa dell’asse in tempo utile ed evitando i rischi legati alla forza di gravità”, aggiunge.La corretta implementazione di queste architetture viene supportata attraverso un servizio di consulenza con cui gli esperti aziendali affiancano i costruttori nella stesura e nel dimensionamento dei circuiti di sicurezza pneumatici ed elettrici.L’efficienza sul campo: la stazione Mini Vision2 di Galli SpANello stand della manifestazione fieristica lo spazio espositivo ha ospitato un esempio reale di applicazione industriale, la stazione Mini Vision2 sviluppata da Galli SpA, azienda specializzata in soluzioni per la lavorazione delle pelli.La macchina è una stazione compatta di incollaggio e taglio che integra un sistema di visione per il riconoscimento dei pezzi e l’adattamento automatico dei parametri di lavoro.Per rispondere alle necessità di precisione e dinamicità del costruttore, l’architettura si basa sull’integrazione totale di tecnologie Festo. Il controllo CNC degli assi è affidato al device Edge CEPE, mentre il dosaggio a loop chiuso della colla è gestito dalle unità di valvole proporzionali VTEP con tecnologia piezo. La gestione dei segnali I/O dal campo è centralizzata sulla piattaforma CPX-E.La configurazione permette di superare la tradizionale separazione tra mondo PLC e PC: un unico dispositivo coordina ora sia il movimento degli attuatori sia le funzioni software di alto livello e l’interfaccia grafica.Il risultato, visibile tramite un HMI da 27 pollici, è un sistema che garantisce diagnostica avanzata, estrema precisione nelle traiettorie e una drastica semplificazione dell’architettura hardware della macchina.
