Fornecedores japoneses de equipamentos para fabricação de baterias estão unindo forças para oferecer um modelo de produção econômico para fabricantes de baterias, enviando os dispositivos em módulos de contêineres para fácil instalação nas fábricas dos clientes. Espera-se que o novo modelo reduza os custos totais de equipamentos em cerca de 70%, permitindo que os fabricantes japoneses de baterias concorram com os chineses. "Se você empilhar e combinar módulos como blocos, podemos construir uma linha de produção", disse Keisuke Kida, presidente da Swiftfab Energy Systems, uma joint venture criada em abril para essa iniciativa. "Estamos criando um método de produção diferente de qualquer outro." A Swiftfab foi fundada por nove fornecedores de equipamentos para fabricação de baterias, incluindo Hitachi, Ricoh, Jtekt (afiliada à Toyota), Komatsu NTC (unidade da Komatsu) e a fabricante de ar-condicionado industrial Seibu Giken. Todos são membros da Associação de Baterias para a Cadeia de Suprimentos (Basc). A produção de baterias consiste em etapas como processamento de materiais, fabricação de eletrodos, montagem de células e enchimento com eletrólito. A Swiftfab dividirá esses processos em etapas menores e projetará linhas de produção para as fábricas de baterias de seus clientes. Os equipamentos de fabricação, incluindo sistemas de esteiras transportadoras, serão entregues em módulos de contêineres personalizáveis, aproximadamente do tamanho de contêineres de transporte. Os módulos, juntos, formarão uma fábrica completa. Por exemplo, espera-se que cerca de mil módulos sejam usados para construir uma fábrica capaz de produzir baterias suficientes para 50 mil veículos elétricos por ano. Os fundadores da Swiftfab fabricarão os equipamentos de produção, e a própria Swiftfab os acondicionará em módulos. A nova empresa, que receberá subsídios governamentais, planeja inaugurar uma nova fábrica no final de 2030. As empresas japonesas mantiveram por muito tempo grandes participações no mercado de baterias de íon-lítio, mas foram ultrapassadas por concorrentes de menor custo da China e da Coreia do Sul nos últimos anos. No segmento de baterias para veículos elétricos, as empresas chinesas dominam o mercado, com uma participação combinada de cerca de 70%. Os fornecedores japoneses de máquinas para produção de baterias também estão enfrentando dificuldades. Eles representavam apenas 9% do mercado global em 2025, bem abaixo dos 25% das empresas chinesas, de acordo com a empresa de pesquisa indiana 360iResearch e a agregadora japonesa Global Information. Um dos fatores é a ineficiência na produção. Um fabricante japonês de baterias normalmente trabalha com mais de 50 fornecedores para construir uma fábrica, coordenando-se com cada um deles separadamente. Um atraso na entrega ou em outros processos, mesmo que em um único fornecedor, pode atrasar significativamente o cronograma geral da construção. De modo geral, estima-se que leve de quatro a seis anos desde o início do projeto até o início da produção. Os fornecedores também compram separadamente sensores, motores e outros componentes comuns usados em várias etapas do processo de fabricação, o que resulta em ineficiências. "A compra conjunta reduziria custos, mas não havia essa colaboração até agora", disse um representante da Basc. A Swiftfab busca melhorar a eficiência da produção, desenvolvendo um modelo básico de produção e especificações de equipamentos para os nove fornecedores. Os equipamentos serão compactos para instalação em contêineres, reduzindo os custos gerais. A Swiftfab também ficará responsável pela aquisição de componentes comuns. Os custos totais para os clientes, desde a construção da fábrica até a instalação dos equipamentos, deverão ser reduzidos em cerca de 70% em comparação com os métodos convencionais. Isso colocará "as empresas japonesas em mercados estrangeiros em um patamar em que poderão ser mais competitivas do que as empresas chinesas", afirmou Kita, da Swiftfab. O prazo para a construção da fábrica será reduzido pela metade, para apenas dois a três anos, prevê a empresa. E, uma vez iniciada a produção, espera-se que os equipamentos menores também incorram em custos operacionais mais baixos.